Produkte-Nachricht

ARBURG AG 
Genau zugeschnitten auf die Fertigung von Mikrobauteilen

  • Neu: Mikrospritzeinheit zur Herstellung kleinster Spritzgiessteile
  • Mikrobauteile: Systemlösung rund um elektrischen Allrounder 270 A
  • Automation: Abgestimmtes Robot-System separiert zuverlässig Mikrobauteile und Anguss

Arburg entwickelt sein Maschinen- und Komponenten-Programm ziel- gerichtet weiter. Das zeigt sich auch auf dem Gebiet des Mikro-Spritz- giessens. Nach dem Mikrospritzmodul hat Arburg jetzt eine komplette Mikrospritzeinheit der Euromap- Grösse 5 im Programm.

Eine Mikroproduktionszelle rund um einen kleinen elektrischen Allrounder 270 A wird mit der neuen Mikrospritzeinheit und dem kompakten Multilift H 3+1 zu einer flexibel einsetzbaren Systemlösung für die reproduzierbare Fertigung von vier je 0,03 Gramm leichten Mikro-Zählrädern. Ein Reinluftmodul mit Ionisierung sorgt für eine konstante, kontrollierte Produktionsumgebung und vermeidet wirksam das Anhaften der Mikrobauteile im Arbeitsbereich.

 ARBURG - Mikrospritzeinheit
Die Zählräder, die mit der neuen Mikrospritzeinheit in einer Zykluszeit von 12 Sekunden gespritzt werden, wiegen 0,03 Gramm.

Neue Mikrospritzeinheit der Euromap-Grösse 5
Die neue Mikrospritzeinheit hat Arburg speziell hinsichtlich einer präzisen Regelung kurzer Fahrwege bei gleichzeitig hoher Fülldynamik entwickelt. Sie kombiniert wie das weiterhin erhältliche, flexibel einsetzbare Mikrospritzmodul wahlweise eine 18- oder 15-Millimeter-Schnecke zum Aufschmelzen des Materials mit einer 8-Millimeter-Schnecke zum Einspritzen. Die um 45 Grad zur horizontalen Einspritzeinheit angeordnete, servoelektrisch angetriebene Schneckenvorplasti- fizierung sorgt zunächst für eine optimale Aufbereitung der Standard-Granulate. Das aufgeschmolzene Material wird dann von der Vorplastifizierung in die Ein- spritzeinheit gefördert. Die dabei zum Einsatz kommende Einspritzschnecke ist eine reine Förderschnecke. Sie hat einen Durchmesser von acht Millimetern, verfügt über eine Rückstromsperre und arbeitet damit nach dem Schnecken- Kolben-Prinzip. Dadurch sind kleinste Schussgewichte hoch präzise und mit den notwendigen kurzen Fahrwegen realisierbar. Gleichzeitig sorgt das abgestimmte Zusammenspiel von Schneckenvorplastifizierung und -einspritzung für eine sehr gute, kunststoffschonende Verarbeitung. Die Schmelze wird kontinuierlich vom Materialeinzug bis zur Spitze der Einspritzschnecke nach vorne gefördert. Damit ist das First-in-first-out-Prinzip in vollem Umfang gewährleistet. Für jeden Schuss steht homogen aufbereitete, neu dosierte Schmelze zur Verfügung. Die Ver- weilzeiten des Materials bleiben entsprechend gering, eine thermische Schä- digung des Materials wird verhindert.

Anspruchsvolle Anforderungen
Die Anforderungen beim Mikro-Spritzgiessen sind hoch: Exakt in Serie zu fertigende Artikel mit Schussgewichten, die oft bei nur wenigen Milligramm liegen, was dem Gewicht eines einzigen Granulatkorns entspricht, sind nur zu erreichen, wenn die Verweilzeit der Schmelze in der Spritzeinheit sowie die Scherbelastung des Materials entsprechend gering gehalten werden. Darüber hinaus muss die aufbereitete Schmelze thermisch und mechanisch eine perfekte Homogenität aufweisen. Die Zylindertemperatur muss exakt regelbar sein, der Plastifi- ziervorgang hoch reproduzierbar laufen. Wichtig ist aber auch, dass nicht nur speziell aufbereitete Materialien wie etwa Mikrogranulate einsetzbar sein sollten, sondern vielmehr die gesamte Bandbreite „normaler“ Kunststoffe.

Praxisbeispiel Mikro- Zählrad
Das Praxisbeispiel Mikro-Zählrad, das in einer Zykluszeit von 12 Sekunden gespritzt wird, entsteht in einem 4-fach-Werkzeug mit einem Schussgewicht von 0,23 Gramm. Das Teilegewicht beträgt lediglich 0,03 Gramm. Verarbeitet wird ein PBT Crastin SK 645.

Abgestimmtes Robot-System
Das speziell ausgelegte, kompakte horizontale Robot-System Multilift H 3+1 entnimmt gleichzeitig den Anguss und die filigranen Mikrobauteile und legt sie schonend nach Kavitäten getrennt ab. Der Hauptarm des Doppel-Arm-Roboters entnimmt das Spritzteil, während der Sekundärarm den Anguss separiert ablegt. Der Hauptarm arbeitet servoelektrisch; die um 90° schwenkbare Drehachse funktioniert pneumatisch. Auf diese Weise sind einfache Pick-and-Place- Vorgänge ausführbar. Der Nebenarm arbeitet ebenfalls servoelektrisch, um – wie etwa im Messebeispiel – Angüsse zu entnehmen. Die Nutzlasten liegen bei 3 Kilogramm für den Hauptarm und bei 1 Kilogramm für den Nebenarm.


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Die ARBURG AG ist seit 1993 in Münsingen beheimatet. Heute werden von diesem zentralen Standort im Kanton Bern die Kunden in der Schweiz und Liechtenstein betreut. Kontinuierliche Marktbearbeitung und hohe Kompetenz des Teams haben ARBURG in der Schweiz zum Marktführer im Bereich Spritz- gießmaschinen gemacht.

ARBURG - Niederlassung Schweiz

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3110 Münsingen

Tel.: 031 724 23 23
Fax: 031 724 23 73

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