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Oft auch „fälschlich“ genannt Vakuumformen oder Vakuumtiefziehen, ist das Thermoformen ein bedeutender Industriezweig in der Kunststoffverarbeitung. Man unterscheidet die Thermoformen aus Rollen- oder Plattenware.
Thermoformen „ab der Rolle“
Artikel aus Dünnfolien (0,2 bis 1 mm) wie Pralinenschachteleinlagen, Schaum-küsse-Verpackung, Spielekartoneinsätze, Klappblister für alle möglichen Kleinartikel an Lochrasterwänden im Einzelhandel, Joghurt- oder Magarinebecher usw. begegnen uns täglich. Schiebekartenblister und Siegelhauben und nicht zuletzt die schwer zu öffnenden Klappblister, in denen oft Kleinteile verkauft werden, und die mittels HF-Elektroden per Hochfreqenztechnik verschweißt sind gehören auch dazu.
Das Verfahren Der Vorgang des Thermoformens im Groben:
Von großen Rollen wird die Folie an den Folienbahnkanten in sogenannten Stachelketten geführt. Die noch harte kalte Folie wird so dem Formautomaten zugeführt. In einer Aufwärmstation wird mittels Heizstrahler die Folie ein- oder beidseitig erwärmt. Die warme, jetzt weichere Folie wird in den Stachelführungen dabei leicht auseinander gezogen, damit sie nicht so stark durchhängt. In der Werkzeugstation wird die Folie mittels Spannrahmen fest gehalten, Vorstrecker und das Thermoformwerkzeug fahren durch die Folienebene hindurch und geben die fertige Kontur schon grob vor. Dann kommt Druckluft von der einen und Vakuum von der anderen Seite, um die Folie rasch und stark an die wassergekühlte Wandung des Aluminiumformwerkzeuges zu bringen. Durch 0,5 bis 0,8 mm kleine Löcher und Schlitze entweicht die Luft zwischen Folie und Aluminiumwerkzeug. Die erkaltete, nun feste Folie wird von dem Formwerkzeug getrennt und im nächsten Arbeitstakt der Ausstanzstation zugeführt. Dort werden mittels Bandstahlschnitt die Außenmaße, oder auch Löcher in das fertige Werkstück gestanzt.
Im nächsten Arbeitstakt wird der Artikel manuell der Thermoformmaschine entnommen, oder mittels Stapelschacht, Klemmbrett, Ausheber und Rakel automatisiert gestapelt. Die fertigen Folienartikel werden dann stapelweise manuell entnommen und in Kartons gelegt.
Dies ist nur eine Art des Thermoformens, es gibt noch einige andere, die hier noch nicht ausgeführt, sondern nur erstmals stichpunktweise Erwähnung finden sollen. Hochleistungsautomaten arbeiten mit gehärteten Stahlwerkzeugen und stanzen die Folienartikel im selben Moment der Formgebung aus. Mittelserienautomaten werden z.T. auch nur' mit Vakuum oder Druckluft betrieben. Kleinserien werden nicht von der Rolle sondern aus Folienplatten in Halbautomaten erzeugt und die Teile werden dann per Rollenstanze und Bandstahlschnitt abgetrennt.
Mit Schiebern, Klapp- und Drehkernen lassen sich auch schwierigste Design-wünsche realisieren. Gestanzt werden kann auch in mehr als nur einer Ebene. Früher waren Verpackungen quaderförmig; heute sind sie fast immer dreidimensional, auch mit geschwungenen Flächen und Kanten versehen, um individuelle Verpackungen zu erhalten.
Thermoformen von Plattenware
Platten zwischen 1 bis 2 mm Dicke werden verarbeitet für Sortiertabletts, Transporttabletts, KLT-Einlagen, einfache technische Teile u.v.a.m.. Material-stärken von 2 bis 10 mm finden Anwendung bei Kühlschrankwänden, Badewannen, Armaturenbrettern, Leuchten usw.. Dieses Verfahren funktioniert ähnlich dem oben beschriebenen, mit der Einschränkung, dass mit Plattenware (Verschnitt) nicht so rationell produziert werden kann.
Die Materialien
Monofolien waren früher aus PVC, sind heute aber aus PET, PS und PP herge-stellt. Auch mehrschichtige Folien (PSEVOHPE / PPEVOHPE...) mit besseren Heißsiegeleigenschaften oder Dampfsperren für bessere Haltbarkeit von Lebens-mitteln usw. finden oft Anwendung. Beflockte Folien: Zirkelkasteneinsätze, Besteckkasteneinsätze u.a.
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