Hellweg auf der K2019: Schneidmühlen mit neuer, digitaler Steuerung
Hellweg präsentiert zur K 2019 Schneidmühlen mit neuer, digitaler Smart-Control-Steuerung. Diese ermöglicht die vernetzte Kommunikation der Maschinen mit vor- und nachgeschalteten Komponenten sowie mit Bedienern in Industrie-4.0-Umgebungen. Die neue Steuerung erfasst und speichert den Stromverbrauch der jeweiligen Schneidmühle sowie beispielsweise die Motordrehzahl und die Lagertemperaturen, und sie ermöglicht die Erfassung des Zustands von Messern, Sieben und Keilriemen. Die neue Smart-Control-Steuerung ist für alle Schneidmühlen von Hellweg ab der Serie 150 aufwärts erhältlich.
Beistellmühle mit 230 mm Arbeitsbreite und 150 mm Rotordurchmesser, ausgestattet mit der neuen, digitalen Smart-Control-Steuerung
Die Überwachung der mechanischen Mühlenkomponenten ermöglicht Rückschlüsse auf zu erwartende Wartungstermine, um ungeplante Produktionsunterbrechungen sowie eventuelle Störungen und Schäden frühzeitig zu vermeiden. Dabei meldet ein optischer Alarm dem Bediener die Notwendigkeit eines verschleißbedingten Austausches. Die aktive Keilriemenüberwachung schaltet die Schneidmühle bei Abweichung vom Soll-Wert automatisch ab. Eine integrierte, automatisierte Angebotsanfrage direkt beim Hersteller sichert die rechtzeitige Verfügbarkeit der erforderlichen Ersatzteile.
Der neue Boost-Modus ermöglicht eine kurzfristige Steigerung der Mahlleistung, um produktionsbedingte Schwankungen auszugleichen. Darüber hinaus sind bestimmte Drehzahlbereiche für die jeweiligen Kunststoffe definiert, so dass sich beispielsweise auch Thermoplaste mit niedrigen Schmelztemperaturen störungsfrei im Dauerbetrieb zerkleinern lassen, ohne dass eine Wasserkühlung benötigt wird.
Optimierte Energieeffizienz
Die Erfassung des Stromverbrauchs ermöglicht Rückschlüsse auf den spezifischen Energieeinsatz beim Zerkleinern bestimmter Kunststoffe zu definierten Korngrößen. Weil die Smart-Control-Steuerung die Messungen kontinuierlich durchführt, steht dem Anwender im Echtzeitbetrieb ein digitales Amperemeter zur Verfügung, während er im Langzeitbetrieb auf detaillierte Statistiken zugreifen kann. So lässt sich durch Abgleich mit hinterlegten Referenzwerten die aktuelle Energieeffizienz des Zerkleinerungsprozesses beurteilen und gegebenenfalls optimieren.
Der standardisierte Sanftanlauf des Motors sowie eine neue Motorbremse machen die Schneidmühlen besonders stromsparend und sicher. Mit dem ebenfalls neuen Betriebsmodus ,eco‘ kann der Stromverbrauch noch weiter gesenkt werden, indem die Drehzahl der jeweiligen Inputmenge angepasst wird.
Detaillierte Anleitungen
Detaillierte, bedienerfreundlich bebilderte Step-by-Step-Anleitungen beispielsweise zum Messerwechsel, zur Wartung der Keilriemen, zur Überwachung der Keilriemenvorspannkraft mit einem im Lieferumfang enthaltenen Prüfgerät sowie zur schnellen und effizienten Reinigung der Schneidmühle erleichtern Routinetätigkeiten. Zusätzlich sind weitere Anleitungen zur Durchführung empfohlener Sichtprüfungen hinterlegt.
Die Hellweg Maschinenbau baut in eigener Fertigung Maschinen und Anlagen, hier insbesondere auch für kundenspezifische Aufgabenstellungen, für Kunden der Kunststoff- und Recyclingindustrie aus aller Welt. Zum Produktionsprogramm gehören Beistellmühlen, Schneidmühlen, Randstreifenzerkleinerer, Einzugsapparate für Randstreifen, Folienschneider, Absaug- und Entstaubungsanlagen inkl. Zubehör.
Hellweg Maschinenbau - die Formel 1 der Schneidmühlen
Hellweg-Maschinenbau hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Zerkleinerungsmaschinen - insbesondere von Schneidmühlen - für die Kunststoffindustrie spezialisiert.
Das standardisierte Maschinenprogramm umfaßt Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentral- mühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen in verschiedenen Größen, sowie komplett vollautomatische Recycling-Anlagen.
Zum Produktprogramm gehören Schneidmühlen, welche nach dem Scheren-Schrägschnitt-Prinzip arbeiten und als Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentralmühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen ausgeführt sind.
Hellweg-Scherenschnitt-Schneidrotoren werden aus einem Materialrohling gefertigt und weisen somit keine Schweißnähte, keine Unwucht, eine hohe Stabilität bei höchstmöglichem Drehmoment auf.
Diese, in der Herstellung aufwändige Methode führt zu einem selbstdosierenden Einzugsverhalten der Mühlen, sowie dem Umstand, alle technischen Kunststoffe sicher Vermahlen zu können. Hier spielt es keine Rollen, ob die Stoffeigenschaften hart, spröde, zäh auch gar weich sind. Hellweg Schneidmühlen, nach dem Scheren-Schrägschnitt arbeitend, werden in der Praxis für die Zerkleinerung folgender Kunststoffe erfolgreich und nachweislich eingesetzt:
ABS, PE, PA, PA 6, PA 66 GF, PC, PP, PET, PVC, POM, PU, EPS, EPDM, EVA, PBT, PEEK, TPS, PMMA, TPE, TPU
Durchzugsstarke Labormühle bis 1,5 kW
Garantierte Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung
Darüber hinaus bietet Hellweg Maschinenbau Lösungen, kundenspezifischer Aufgabenstellungen für Kunden der Kunststoff- und Recyclingindustrie, sowie auch der Lebensmittel- und Papierindustrie. Neben dem Schwerpunkt der Zerkleinerungsmaschinen für Kunststoffe bietet Hellweg eine Vielzahl an kundenorientierten Sonderlösungen rund um das Thema Randstreifenentsorgung, Randstreifenaufbereitung und Randstreifen- recycling.
Hellweg Folienschneider garantieren einen scharfen Randschnitt beim Öffnen einen Folienschlauchs oder beim Konfektionieren von Folienbahnen.
Hellweg Rohrschneider, integriert in Absaugleitungen dienen der Volumenreduzierung, sowie dem reibungslosen Abtransport von Randstreifen aus der Dünnfolienproduktion, weg vom Produktionsort.
Hellweg Guillotinen werden für die Vorzerkleinerung von Randstreifen aus der Plattenproduktion eingesetzt und können Plattendicken bis zu 18 mm über eine langzeit stabile Excenterlösung brechen.
Hellweg Schneidmühlen, ausgestattet mit Rolleneinzugsapparaten für Dünn- folienrandstreifen werden hingegen für die Aufbereitung von Randstreifen eingesetzt und können die Ware direkt zu Flakes oder Mahlgut verarbeiten, welche den Folgeprozessen direkt wieder zugeführt werden können.
Hellweg-Schneidmühlen in massiver Bauweise stehen für fortschrittliche Technologie und gewährleisten höchste Qualitätsanforderungen - bei einem aus- gewogenen Preis-Leistungsverhältnis - komplett made in Germany.
Mini Beistellmühle für kleinste Angüsse
Klare Hellweg Vorteile!
Nachweislich von unseren Kunden bestätigt:
- bis zu 50% weniger Antriebsleistung
- bis zu 70% weniger Staubanteil
- vollständige Reinigung in 5-15 min
- Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung
Hellweg-Rotoren mit Doppelscherenschnitt-Technologie werden aus einem Block gefertigt. Keine Schweißnähte, keine Unwucht und somit höchste Stabilität, sowie Drehmomente für eine sichere Vermahlung von allen technischen Kunststoffen - ohne Ausnahme.
Bis zu 50% weniger Antriebsleistung: Dank der Hellweg-Doppelscherenschnitt-Geometrie werden enorme Energieeinsparungen möglich - ohne Verringerung der Durchsatzmenge - Ein Vorteil, der sich stündlich auszahlt.
Minimaler Staubanteil, keine thermische Schädigung: Die aus einem Block gefertigten Rotoren besitzen ein höchstmögliches Eigengewicht / Drehmoment und bringen somit einen sehr ruhigen Lauf mit sich und sind mit hauptverantwortlich für einen geringen Staubanteil im Mahlgut. Zudem gewährleistet der Scheren-Schrägschnitt einen schnellen und somit schonenden Materialaustrag, auch bei spröden Materialien wie PC, PA oder POM.
Kein Einstellen der Rotormesser: Generell werden bei Hellweg-Schneidmühlen nur die Statormesser justiert. Dies ist ein wesentlicher Vorteil, da hier erheblich Personalkosten eingespart werden können. Ein direktes Beispiel: Das Wechseln und Einstellen eines ganzen Messesatzes einer Hellweg-Beistellmühle dauert max. 10-15 Minuten! Nicht zu vergessen, Rotor- und Statormesser können bis zu 50mal - kostengünstig und ohne Vorrichtung - nachgeschliffen werden (einfacher Flachschliff).
Keine Brückenbildung, keine Spießbildung: Hellweg-Schrägschnitt-Schneidmühlen erzeugen ein scharfkantiges, staubarmes Mahlgut von hoher Homogenität und ohne thermische Schädigung. Spezialsiebe verhindern Spießbildung im Mahlgut und gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit.
Schnelles und sicheres Handling: Bei der Konzeption einer Hellweg-Schneidmühle steht immer eine sichere und schnelle Handhabung im Vordergrund. Darunter versteht sich z.B. ein schneller Zugang zur Mahlkammer, eine schnelle Reinigung, ein schneller Sieb- und Messerwechsel, sowie eine konstruktive Vermeidung oder Entschärfung von Gefahrenstellen.
Walzenmühle „Slotter”
Produktübersicht
Hellweg-Schneidmühlen – Wertvolle Kunststoffreste aufbereiten
Hellweg-Schneidmühlen werden in kunststoffverarbeitenden Betrieben eingesetzt, um produktionsbedingte, thermoplastische Produktionsabfälle – hier vor allem technische Kunststoffe wie ABS, PE, PA, PA 6, PA 66 GF, PC, PP, PET, PVC, POM, u.a. aber auch TPE und EPS – aufzubereiten, die als Mahlgut entweder in der laufenden Produktion der Neuware wieder zudosiert oder einer späteren Verwendung zugeführt werden.
Das Aufgabegut fällt über einen Zuführschacht in den Schneidraum der Hellweg-Schneidmühlen und wird durch Schnitt zwischen Rotor- und Statormessern wiederholt zerkleinert, bis es als Mahlgut das eingesetzte Sieb passiert. Das die untere Hälfte des Mahlraumes umschließende Sieb ist austauschbar. Die Sieblochung kann so der geforderten Korngröße angeglichen werden. Die Auslegung der Hellweg-Schneidmühlen nach Baugröße bzw. Antriebsleistung erfolgt dabei in der Regel in Abhängigkeit von der Größe und Form der zu zerkleinernden Materialien und der geforderten Durchsatzleistung.
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• Die neue Smart Control Steuerung
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Zentralmühle der Serie 180
Anwendung
Ihre Anwendung - unsere Lösung
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• Thermoformen
• Folienextrusion
• Entstauben / Absaugen
• Optische Datenträger
„Flaschen schreddern kann jeder – aber Klumpen …“ Wie B. Braun Infusionsflaschen und Anfahrbrocken zerkleinert und sich neues Optimierungspotenzial erschließt.
Verkeilen im Mahlraum einer Mühle zwei Klumpen oder kommt es zum Stip-Slick-Effekt, entstehen enorme Kräfte, die im Extremfall zu einem Maschinenschaden, in jedem Falle aber zu einem Maschinenstillstand führen. Im Sinne einer hohen Produktivität und Wirtschaftlichkeit muss das vermieden werden. Deshalb entschied sich die B. Braun Melsungen AG, einer der führenden Hersteller von Medizintechnik- und Pharma-Produkten, zur Zerkleinerung der LDPE-Anfahrklumpen für eine große Brockenmühle und hat es nicht bereut. Über die genauen Beweggründe und die positiven Erfahrungen im Praxisalltag sprach K-PROFI vor Ort mit Mike Eske und Andreas Panarin.
In der Produktionshalle werden die Anfahrklumpen in Kisten gesammelt und danach vollautomatisch über eine Kippvorrichtung auf das Förderband der Brockenmühle befördert
„Als der Kolossos, wie unsere Mitarbeiter die vor zwei Jahren installierte Brockenmühle scherzhaft nennen, aufgebaut wurde, waren wir von der Größe doch etwas überrascht, aber seine Leistungsfähigkeit ist so überzeugend, dass wir sehr zufrieden mit der Entscheidung und der Beratung durch die Firma Hellweg sind“, berichtet der Meister Servicecenter Pharma Mike Eske gleich zu Beginn des Gespräches.
Erweitert und ausgebaut
Aber von vorne: Das sogenannte LIFE-Werk (Leading Infusion Factory Europe) von B. Braun in Melsungen hat sich wie die gesamte Pharmasparte am Standort in den vergangenen Jahren mehr als positiv entwickelt. Von 2003 bis 2017 verdoppelte sich die Gesamtmitarbeiterzahl auf 1.200 und aus ursprünglich drei wurden sechs Blow-Fill-Seal-Anlagen. Pro Jahr werden auf diesen heute 245 Mio. LDPE-Flaschen in den Größen 250, 500 und 1.000 ml im Extrusionsblasformverfahren hergestellt, direkt mit isotonischer NaCl-, Ringer- oder Glukose-Lösung befüllt und mit einem Spezialverschluss verschlossen. Ecoflac plus – so heißen die Flaschen, die das geringe Gewicht und die Kollabierfähigkeit eines Beutels mit der Standfestigkeit und dem guten Handling einer Flasche vereinen.
„Mit diesen Behältern leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung. Sie sind im Gegensatz zu einer Flasche deutlich leichter, werden also mit weniger Material hergestellt und sind vollständig recycelbar, da sie zu 100 % aus LDPE bestehen“, unterstreicht Andreas Panarin, Global Process Engineering, CoE Pharmaceuticals, einen entscheidenden Vorteil der Infusionsflaschen, die weltweit für die Medikamentengabe, die klinische Ernährung, den Volumenersatz oder eine Flüssigkeitstherapie beim Patienten Einsatz finden. 35 % des gesamten Polymerverbrauchs für die Flaschenherstellung stammt bei B. Braun aus der hauseigenen Recyclingabteilung.
Und genau hier kommt die Brockenmühle zum Einsatz, die die bei der Produktion unvermeidlichen Anfahrklumpen sicher zerkleinert. Das so gewonnene Mahlgut wird auf einer Regranulieranlage mit Doppelschneckenextruder aus dem Hause Leistritz, Nürnberg, wieder zu Granulat verarbeitet, welches dann in die Produktion zurückgeführt wird. „Wir verarbeiten ausschließlich Abfälle aus der Primärproduktion, das heißt ohne Kontamination und ohne Fremdmaterialien“, betont Andreas Panarin.
„Die Abmessungen des „Kolossos“ haben uns zunächst überrascht, aber wir sind heute mit der Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Lösung absolut zufrieden“, erklärte Mike Eske vor Ort
Hygienisch und vollautomatisiert
Apropos Primärproduktion. Diese läuft im LIFE selbstverständlich unter strengen Hygieneanforderungen. Der gesamte Produktionsbereich kann ausschließlich über Schleusen und nur von geschultem Personal betreten werden, kritische Prozesse erfolgen in Reinräumen der EU-GMP-Klasse C. Voll automatisiert wird LDPE-Granulat auf den insgesamt sechs Blow-Fill-Seal-Anlagen eingesetzt, die B. Braun nach seinen Bedürfnissen konzipiert und mit teils selbst gebauten Komponenten aufgebaut hat. Je nach Format werden pro Blasvorgang 8 bis 12 Flaschen hergestellt.
Die dabei entstehenden Butzen am Flaschenboden und –hals werden abgestanzt und direkt automatisiert der Wiederaufbereitung zugeführt. In den Folgeprozessen werden die Behälter über Transportbänder sterilisiert, optisch auf Partikel geprüft und dann ebenfalls automatisch in die Verpackungseinheit gebracht. Bevor die Infusionslösungen allerdings das Haus verlassen, werden sie grundsätzlich über 10 Tage gelagert, einer stichprobenartigen Prüfung auf Keime unterzogen und erst bei Unbedenklichkeit für den Verkauf freigegeben. Alle bereits befüllten Flaschen, die aus irgendeinem Grund nicht ausgeliefert werden können, werden in Melsungen ebenfalls einer Aufbereitung zugeführt, allerdings nicht inhouse.
Erneuert und erleichtert
Im hauseigenen Recyclingcenter werden ausschließlich die nicht kontaminierten Produktionsabfälle aufbereitet. Dies sind zum einen die Butzen. Sie werden derzeit noch über Transportbänder aus der Produktionshalle direkt in eine kleine Schneidmühle geführt, zerkleinert und anschließend zur Regranulierlinie gebracht. Zum anderen entstehen regelmäßig Anfahrklumpen. „Bei uns fallen pro Jahr rund 600 Tonnen Anfahrklumpen an. Jeder hat ein Gewicht von etwa 50 kg“, erklärt Mike Eske.
Für die Anfahrklumpen stand bis vor zwei Jahren ein Schredder zur Verfügung, der allerdings durch die Erweiterung der Jahresproduktionsleistung seine Kapazitätsgrenze erreicht hatte und zudem händisch befüllt werden musste. „Bei der Entscheidung für einen neuen, leistungsstärkeren Zerkleinerer war es uns sehr wichtig, eine Lösung zu finden, die unsere Mitarbeiter entlastet“, benennt Andreas Panarin einen der Gründe für die Neuinvestition. Auch wenn B. Braun mit dem Mühlenbauer Hellweg Maschinenbau aus Roetgen schon eine langjährige, gute Partnerschaft verband, so hatte man trotzdem mehrere Angebote eingeholt und sich schließlich wieder für Hellweg entschieden. „Wir haben die Brockenmühle für B. Braun ganz genau auf die hiesigen Anforderungen zugeschnitten“, erklärt der Geschäftsführer Mark Hellweg. „Flaschen schreddern können viele, aber bei Klumpen wird die Luft schon dünner. Und bei solch zähen Klumpen aus LDPE ist außerdem eine spezielle Zerkleinerungstechnologie gefragt.“
Zur Entlastung der Mitarbeiter trägt die Hebe-/Kippvorrichtung für Behälter bis zu einem Gewicht von 500 kg maßgeblich bei. Sie befördert die Brocken automatisch auf das Stahlscharnierförderband der Mühle. „Dabei ist es völlig unerheblich, ob der Mühle dann ein einziger Brocken zugeführt wird oder der gesamte Behälterinhalt auf einmal in den Mahlraum gelangt“, erklärt Mark Hellweg weiter.
„Im Rahmen eines Lean-Projektes werden wir künftig auch die Butzen in die große Brockenmühle fahren und damit die Prozesse noch effizienter gestalten können“, gibt Andreas Panarin einen Ausblick auf die künftigen Aktivitäten bei B. Braun
Leistungsstark und energiesparend
Die neue Brockenmühle MDSG 1000/600 BR hat eine Mahlraumöffnung von 1.000 mal 600 mm und arbeitet mit zwei Stator- und 12 Rotor-Schälmessern. „Dank des sogenannten Schälschnitts und der besonderen Form unserer U-Cut-Messer sind alle unsere Brockenmühlen in der Lage, auch zähe und rutschige Materialien sicher zu zerkleinern“, führt Hellweg weiter aus. Außerdem sorgt die große und robuste, aber vor allem leistungsstarke Ausführung dafür, dass es selbst dann, wenn es zwischen zwei Klumpen zum sogenannten Stip-Slick-Effekt kommt, d.h. die Haftreibung größer als die Gleitreibung ist und die Klumpen „zusammenkleben“, nicht zu einer Überlast und damit zu einem Maschinenstillstand kommt. „Diese Leistungsfähigkeit erreichen wir über die Größe.“
Trotz dieser Größe kommt die Brockenmühle mit einer sehr geringen Leistung aus. Bei Volllast fließen lediglich 90 A, 12 A mehr als im Leerlauf des 90-kW-Motors. „Wir sind sehr froh, dass wir uns für die große Anlage entschieden haben, da sie uns weiteres Optimierungspotenzial bietet“, hebt Andreas Panarin hervor. Mit ihrer Maximalleistung von 6.000 kg/h könnte die neue Brockenmühle problemlos alle bei B. Braun anfallenden Abfälle, also sowohl die Brocken als auch die Butzen, zerkleinern. Und genau das plant das Unternehmen. „Wir werden dauerhaft die zweite, kleinere Schneidmühle stilllegen und die beiden Materialströme zusammenführen, so dass wir nur noch eine Zerkleinerungsanlage betreiben“, gibt Mike Eske einen Ausblick im Rahmen des Lean-Projektes im Unternehmen.
www.bbraun.com
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Halle 11 / Stand B39 |
Hellweg Maschinenbau GmbH & Co. KG
