Kein Zufall ist beim Steckerspezialisten Mennekes die Auswahl der Produktionsmittel, auch nicht bei vermeintlich „kleinen“ Maschinen. In der maschinennahen Direktvermahlung setzt das Unternehmen auf beson- ders kompakt gebaute Zerkleinerungsmaschinen.
Das wohl bekannteste Produkt der Unternehmensgruppe Mennekes ist der rote, robuste und langlebige „Kraftstrom“-Stecker. Der, bzw. eine große Familie dieser Stecker und Steckdosen, ist heute Bestandteil eines umfassenden Programms an Stecksystemen für verschiedene Branchen. Innovative Produktideen, pfiffiges Marketing und eine hocheffiziente Produktion haben das Unternehmen Mennekes mit Stammsitz im sauerländischen Kirchhundem zu einem international erfolg- reichen Hersteller mit mehreren Produktionsstandorten und hoher Fertigungstiefe wachsen lassen.
Gehäusekästen
Durchdachte Produktion mit 40 Spritzgussmaschinen
Einen maßgeblichen Teil der Fertigung bildet der Spritzguss: Hier entstehen Komponenten und Produkte mit zum Teil engen Maß- und Farbtoleranzen. Im Stammwerk Kirchhundem werden jährlich etwa 2300 Tonnen Kunststoffe, über- wiegend PA 6 mit und ohne Flammschutzmittel, aber auch PBT, PC und TPE verarbeitet. Die Teilegewichte liegen überwiegend zwischen 2 Gramm und 2 Kilogramm. Ein typischer 32-Ampere-Stecker beispielsweise hat immerhin 130 Gramm Spritzgewicht. Knapp 40 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwi- schen 500 und 6000 kN decken ein breites Produktspektrum ab.
Hohe Flexibilität und wirtschaftliche Aufbereitung
Kennzeichnend für die Produktion sind an den meisten Maschinen häufige Um- rüstungen. „Und die nehmen tendenziell nicht erst seit dem schwierigen Jahr 2009 noch weiter zu“, erklärt Dirk Gehle, verantwortlicher Planer der Spritzgießerei bei Mennekes. Das hat unter anderem Auswirkungen auf die Materiallogistik, auch auf die Entsorgung von Spritzgießabfällen wie Angüssen, Fehlteilen und Anfahrbro- cken.
In den Jahren 1999 und 2000 hatte Mennekes weite Teile der „gewachsenen“ Produktion komplett neu gestaltet und umgebaut. In diesem Zuge wurde auch das bis dato genutzte Konzept der Zentralmühle in Frage gestellt. Kostensenkung und Umweltschutz gewannen in dieser Zeit mehr Gewicht. Immerhin wurden hier zu dieser Zeit rund 1000 Tonnen Abfälle jährlich vermahlen und 10 Prozent davon, also 100 Tonnen, als Müll entsorgt. Ein beträchtlicher Kostenfaktor.
Beistellmühlen für Anforderungen der Praktiker
Alternativ wurde die Vermahlung direkt an der Spritzgießmaschine in Betracht gezogen. Beistellmühlen verschiedener Bauart und von mehreren Herstellen wurden systematisch gecheckt und dann testweise ins Haus geholt. „Wir haben das nicht in irgendeinem Labor geprüft, sondern die Mitarbeiter im normalen Tagesbetrieb testen lassen, sozusagen am lebenden Objekt. Dann bekommen nämlich solche für die Effizienz wichtigen Aspekte wie Reinigung und Robustheit den Stellenwert, der ihnen in der Praxis wirklich zusteht“, begründet Dirk Gehle das Vorgehen.
Beistellmühle Typ MDS 240/200
Schließlich werden die Mühlen durchschnittlich einmal täglich gereinigt; Zeiter- sparnis und Reinigungsgrad schlagen direkt auf die Kosten durch. Heute sind in der gesamten Spritzgießproduktion bei Mennekes bis auf einige Altgeräte nur noch Hellweg-Mühlen im Einsatz. Sie wurden seit dem Jahr 2000 sukzessive eingeführt – und sind bis heute noch alle im Einsatz. Im Zusammenspiel Anwen- der-Hersteller wurden im Laufe der Zeit einige kleine, aber in der Praxis durchaus relevante konstruktive Verbesserungen vorgenommen, die bei Hellweg in die Serie eingeflossen sind.
Aktuell verrichten bei Mennekes insgesamt 35 Beistellmühlen ihren Dienst. Sie verarbeiten schätzungsweise 55 Tonnen Ausschuss, Angüsse und Anfahrschrott jährlich. Zu entsorgender „Müll“ fällt laut Dirk Gehle nahezu keiner mehr an. Eine Zentralmühle ist nur noch für große Gehäuse im Einsatz.
Die vergleichsweise enge Maschinenaufstellung in der Mennekes-Fertigung spricht zunächst gegen den Einsatz von Beistellmühlen, da sie den verfügbaren Raum noch weiter einengen, Die hier eingesetzten Mühlen von Typ MDS240/200 bauen jedoch trotz hoher Leistungsfähigkeit recht kompakt, vor allem sehr schmal. Sie verarbeiten schwere Spritzteile, so wie auch auch kleine Anfahrbrocken problemlos. Der stabile Gehäuseaufbau sorgt dabei für ein gedämpftes Ge- räuschniveau.
Herr Gehle demonstriert die sichere Vermahlung schwerer Stecker auf einer Beistellmühle des Typs MDS 240/200
Auf den Anwender zugeschnitten
Durchschnittlich einmal täglich wird jede Mühle aufgrund von Produktionsum- stellungen gereinigt. Hier schlägt der wartungsfreundliche Aufbau zu Buche, im eigentlichen Wortsinn, aber auch bei der Akzeptanz der Bediener. Ein Reini- gungsprozess ist beispielsweise in wenigen Minuten durchgeführt. Das CNC gefertigte Mahlgehäuse, sowie der geschlossene Rotor (ohne Schweißnähte und ohne offene Kammern) sind leicht, sowie schnell zugänglich. Die Anforderung Robustheit „beziffert“ Dirk Gehle anschaulich: „Die Messer sind unserer Erfahrung nach rund 30 mal nachschleifbar, hier halten sich die Ersatzteilkosten also in überschaubaren Grenzen.
Die Betriebskosten der Mühlen spielen neben den Investitionen die bestimmende Rolle in der Mühlenauswahl. „Außer dem Nachschleifen der Messer sind keine Verschleißteile enthalten. Und da die ersten Mühlen nun seit mehr als zehn Jahren m Einsatz sind, kann eine gesicherte Aussage über die Robustheit und die Life- cycle-costs getroffen werden“, resümiert Dirk Gehle.
Mennekes Elektrotechnik
Die 1935 gegründete Mennekes Elektrotechnik GmbH & Co. KG agiert noch immer als reines Familienunternehmen. Weltweit werden mehr als 800 Mitarbei- terbeschäftigt, davon mehr als zwei Drittel in Deutschland. 11.000 verschiedene Serien- und Sonderprodukte umfasst das Sortiment. Produziert wird im Stamm- haus Kirchhundem, in Neudorf/Erzgebirge sowie in Nanjing/China für den chine- sischen Markt. Der konsolidierte Gruppenumsatz erreicht rund 100 Mio. Euro, mehr als Hälfte davon wird im Export erzielt. Ein aktuelles und zukunftsgerichtetes Produkt ist der von Mennekes entwickelte und von führenden Automobilherstellern als Standard definierte Ladesteckvorrichtungen für Elektrofahrzeuge, für die das Unternehmen jüngst den der Umweltpreis Öko-Globe verliehen wurde.
www.mennekes.de
Hellweg Maschinenbau - die Formel 1 der Schneidmühlen
Hellweg-Maschinenbau hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Zerklei- nerungsmaschinen - insbesondere von Schneidmühlen - für die Kunststoffindustrie spezialisiert. Die 1988 von Bernd Hellweg gegründete Einzelunternehmung wurde am 1.1.2000 zur Hellweg Maschinenbau GmbH & Co.KG umfirmiert, die seitdem als Familienunternehmen geführt wird.
Nachdem das Unternehmen bereits für namhafte Maschinenbaufirmen ganze Pro- jekte entwickelt und realisiert hatte, wurde die Entwicklung eigener Produkte verstärkt vorangetrieben. Über jahrelange Entwicklungs- und Testphasen entstand ein Programm an Kunststoffzerkleinerungsmaschinen auf höchstem handwerk- lichen Niveau. Die in der Lohnfertigung gewonnene Qualitätsgüte wurde zum Leit- faden des eigenen Maschinenbaus. Die hohen Erfahrungswerte im Entwicklungs- bereich und in der CNC-Technik ermöglichen ein sinnvolles Verhältnis zwischen Konstruktion und der nachfolgenden spanabhebenden Fertigung.
Das standardisierte Maschinenprogramm umfaßt fahrbare Beistellmühlen, Lang- samläufer und Zentralmühlen in verschiedenen Größen sowie komplette vollauto- matische Recycling-Anlagen. Darüber hinaus entwickelt Hellweg Maschinenbau auch Lösungen gemäß kundenspezifischer Anforderungen.
Hellweg-Schneidmühlen in massiver Bauweise stehen für fortschrittliche Technolo- gie und gewährleisten höchste Qualitätsanforderungen - bei einem ausgewogenen Preis-Leistungsverhältnis - komplett made in Germany.
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Produkteübersicht
- Labormühlen - 0,55 - 1,1 kW
- Beistellmühlen - 1,5 - 5,5 kW
- Walzenmühlen - Langsamläufer - 25 U/min
- Zentralmühlen - 3 - 75 kW
- Schneidmühlen für optische Datenträger
- Folienschneider - mit scharfem Schnitt
Peripherie und Zubehör
- Serie RS - Einzugsvorrichtung für Randstreifen
- Serie LSZ - Zerkleinern profilierter Randstreifen
- Serie RC - Volumenreduzierung von Randstreifen
- Serie R - Hacker für Randstreifenvorzerkleinerung
- Mobile Absauganlagen für Mahlgut
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