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Parylene ist ein inertes, hydrophobes, optisch transparentes, biokompatibles, polymeres Beschichtungsmaterial mit einem weiten industriellen Anwendungs-spektrum. Die Beschichtung wird im Vakuum durch Kondensation aus der Gasphase als porenfreier und transparenter Polymerfilm auf das Substrat aufgetragen. Dabei ist praktisch jedes Substratmaterial wie z. B. Metall, Glas, Papier, Lack, Kunststoff, Keramik, Ferrit und Silikone mit Parylene beschichtbar. Aufgrund der gasförmigen Abscheidung erreicht und beschichtet Parylene auch Bereiche und Strukturen, welche mit flüssigkeitsbasierten Verfahren nicht beschichtbar sind, wie z. B. scharfe Ränder und Spitzen oder enge und tiefe Spalte. In einem Arbeitsgang können Beschichtungsdicken von 0,1 bis 50 µm aufgebracht werden.
Eigenschaften und Vorteile
- hydrophobe, chemisch resistente Beschichtung mit guter Barrierenwirkung gegenüber anorganischen und
organischen Medien, starken Säuren, Laugen, Gasen und Wasserdampf.
- hervorragende elektrische Isolation mit hoher Spannungsfestigkeit und niedriger Dielektrizitätskonstante
- einer biostabilen, biokompatiblen Beschichtung, FDA Zulassung
- mikroporen- und pinholefrei ab 0,2 µm Schichtdicke,
- dünne und transparente Beschichtung mit hoher Spaltgängigkeit, geeignet für komplex gestaltete
Substrate auch auf Kanten.
- Beschichtung ohne Temperaturbelastung der Substrate, Beschichtung erfolgt bei Raumtemperatur im
Vakuum.
- höchster Korrosionsschutz.
- absolut gleichförmige Schichtausbildung
- temperaturbeständig bis zu 220 °C, mechanisch stabil von -200 ºC bis +150 ºC.
- niedrige mechanische Spannungen.
- abriebfest.
- kein Ausgasen.
- hohe elektr. Durchschlagfestigkeit.
Typische Anwendungen
- konforme Beschichtung elektronischer Bauteile für rauhe Umgebungsbedingungen (erfüllt „MIL-I-46058C,
Type XY“ (diese Norm wurde am 30. November 1998 auf "nicht für Neukonstruktionen verwenden"
gesetzt)).
- dielektrische Beschichtung (z. B. Kerne/Spulen).
- hydrophobe Beschichtung (z. B. biomedizinische Schläuche).
- Barriere-Schichten (z. B. für Filter, Membranen, Ventile).
- Mikrowellen-Elektronik.
- Sensoren in rauher Umgebung.
- Elektroniken für Raumfahrt und Militär (Verlängerung der Haltbarbeit).
- Korrosionsschutz für metallische Oberflächen.
- Verstärkung von Mikrostrukturen.
- Abrasionsschutz.
- Schutz von Kunststoff, Gummi, etc. vor schädlichen Umwelteinflüssen.
- Verringerung der Reibung (z. B. bei Führungsdrähten für Katheter).
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