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Täglich fallen große Mengen an Post Consumer- Kunststoffabfällen aus Verpackungen und haushaltsnahen Applikationen, etc. an. Trotz kostenintensiver Aufbereitung der Kunststoffabfälle durch Sortierstationen und Nasswäsche, können Rezyklate aus solchen Stoffströmen häufig durch verbleibende lästige und penetrante Geruchsstoffe im Granulat keiner hochwertigen Wieder- verwendung zugeführt werden.
Diese Geruchsstoffe lassen sich durch bisherige Recyclingverfahren nur unzureichend entfernen. Es bedarf daher einer mehrstufigen Behandlung, um Geruchsstoffe, die im Laufe des Produktlebens in das Material migriert sind, so weit zu entfernen, dass eine Weiterverarbeitung der Rezyklate zu einem hochwertigen Endprodukt, für Anwendungen zum Beispiel in der Verpackungs-, Automobil- und Konsumgüterindustrie, nichts im Wege steht.
Die Unternehmen Kreyenborg GmbH & Co. KG und Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR) geben ihre strategische Zusammenarbeit bekannt, um die Qualität von Kunststoff-Rezyklaten durch innovative Technologien zur Geruchs- und Emissionsreduktion nachhaltig zu verbessern.
Die Partnerschaft vereint die Expertise von Kreyenborg in der innovativen Wärmebehandlung von Rezyklaten, mit dem Know-how von NGR im effizienten Rezyklieren von Kunststoffabfällen.
Dabei wurde ein modulares, energieeffizientes System entwickelt, das störende Gerüche aus Post-Consumer-Kunststoffen weitestgehend reduziert und so die Akzeptanz und Einsatzmöglichkeiten von Rezyklaten in hochwertigen Anwendungen steigert.
C:GRAN - Kaskade mit „Power Venting Section“ + Kreyenborg Conditioner
Maximale Reinigung bereits in der Schmelzephase des Kunststoffes:
Den Beginn des Prozesses bildet ein äußerst effizienter Regranulier- Schritt, basierend auf der bewährten C:GRAN- Kaskaden- Technologie. Ein erster Reinigungsschritt erfolgt hier bereits im Schneidverdichter, indem warme Abluft aus der Zylinderkühlung durch das vorgewärmte Material strömt.
Optional kann bereits vor dem Schmelzefilter eine Entgasungszone integriert werden um flüchtige Störstoffe entfernen. Im anschließenden Schmelzefilter werden sämtliche Feststoffpartikel aus dem Schmelzestrom entfernt. Nach der Filtration wird die Schmelze in einem Kaskadenextruder einer Hochleistungs- Entgasungsszone zugeführt.
Diese „Power-Venting- Section“ agiert als Oberflächengenerator, und bildet gemeinsam mit einem effizienten Vakuumsystem die Basis für eine maximale Entgasungsleistung. Ziel ist es, die Schmelze so weit wie möglich von flüchtigen Störstoffen zu befreien.
Im Anschluss an die Kaskade wird die Schmelze granuliert und die Granulate zur Nachbehandlung in den IR-Fresh- Conditioner von Kreyenborg transportiert.
Thermisch-physikalische Nachreinigung mittels Kreyenborg IR-Fresh-Conditioner:
Im zweiten, für die Gesamtqualität des Prozesses entscheidenden, Schritt werden die noch verbleibenden niedrigmolekularen Störstoffe durch einen thermisch-physikalischen Reinigungsprozess im IR-Fresh-Conditioner zuverlässig beseitigt. Dieser speziell designte Behälter hält das zu dekontaminierende Material mit einem Strom aus heißer Luft exakt im idealen Temperaturbereich für den Dekontaminationsprozess.
Durch das präzise Zusammenspiel der Prozessparameter lassen sich konstant hervorragende Desodorierungs- und Dekontaminationsergebnisse erzielen. Dies belegen zahlreiche Versuche an unterschiedlichen Stoffströmen mit herausragenden Resultaten.
Für äußerst hartnäckige volatile Störstoffe kann zusätzlich eine gezielte Vorbehandlung der Mahlgüter vor dem Extrusionsschritt erfolgen. Dabei werden Geruchsstoffe bereits an der Oberfläche entfernt, bevor sie im folgenden Extrusionsprozess in die Schmelze eingearbeitet werden. Die bewährte Infrarottechnik von Kreyenborg bringt das Material dabei schnell und direkt auf das für den jeweiligen Kunststoff optimale Temperaturniveau. Die kontinuierliche Rotation der IR-Trommel sorgt für einen homogenen Massestrom mit definierter Verweilzeit (First-in/First-out-Prinzip). Durch die integrierten Rotations- und Mischelemente findet ein ständiger Oberflächenaustausch statt. In Kombination mit dem IR-FRESH-Conditioner ermöglicht diese Vorbehandlung eine erhebliche Geruchsbeseitigung in sehr kurzer Verweilzeit – und leistet damit einen wesentlichen Beitrag zum Erfolg des gesamten Recyclingprozesses und zur Energieeffizienz.
Zwei bewährte Technologien, ein Ziel: die Produktion hochwertiger Granulate:
„Die Kombination unserer Technologien ermöglicht eine signifikante Verbesserung der Regranulat-Qualität und eröffnet neue Märkte für recycelte Kunststoffe“, erklärt Marcus Vogt, Technical Sales Manager bei Kreyenborg.
Auch Stefan Lehner, PCR-Produktmanager bei NGR, sieht in der Kooperation einen wesentlichen Schritt zur Förderung der Kreislaufwirtschaft und zur Erfüllung ihrer stetig wachsenden Anforderungen.
Das gemeinsame System wird bereits erfolgreich am Markt eingesetzt. Zudem können jederzeit Tests mit Kundenmaterial durchgeführt werden, um die Effizienz der Kooperation nachvollziehbar und messbar darzustellen.
Für mehr Information bitte kontaktieren Sie:
Kreyenborg GmbH & Co. KG: www.kreyenborg.com
NGR Next Generation Recyclingmaschinen GmbH: www.ngr-world.com
Besuchen Sie uns auf der K-Messe in Düsseldorf:
Kreyenborg: in Halle 9 / Stand A 27
NGR Next Generation Recyclingmaschinen GmbH: in Halle 9 / Stand C21
Über NGR
Die 1996 gegründete Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR), mit Sitz in Feldkirchen an der Donau (Österreich), ist ein global führendes Unternehmen für Kunststoff-Recyclingtechnologien und Teil der NEXT GENERATION GROUP. Mit innovativen Lösungen wie dem hochmodernen LSP-Verfahren ermöglicht NGR Kunden weltweit nachhaltige Materialrückgewinnung mit herausragender Leistung und höchsten Branchenstandards. Als technologischer Pionier entwickelt und produziert NGR maßgeschneiderte Recyclingmaschinen für eine nachhaltige Verarbeitung von Kunststoffabfällen. Mit Standorten in den USA, China, Malaysia und Vietnam ist NGR auf der ganzen Welt tätig und beschäftigt zusammen mit der NEXT GENERATION GROUP über 200 Mitarbeitende.
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